廢鋼破碎機作為廢鋼再生破碎設(shè)備在設(shè)備結(jié)構(gòu)上該機采用撞擊式破碎原理利用設(shè)備內(nèi)部錘頭對物料進行擊打破碎，其內(nèi)部易損件主要分為錘頭、襯板、篩網(wǎng)三部分，對于設(shè)備易損件的耐磨性處理主要以熱處理工藝為主。退火的目的:消除鑄造過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力,增加鑄件基體的塑性和韌性,使材料的成分或組織均勻,為以后的熱處理準備條件。淬火的目的是使高鉻耐磨鑄鐵獲得馬氏體組織,這是使錘頭和襯板獲得高抗磨能力的一個十分重要的工序。因為高鉻鑄鐵基體中少量的珠光體組織的存在會大大降低抗磨性。淬火過程是將零件重新加熱到奧氏體化溫度,在此溫度保溫一段時間,然后在空氣中冷卻,這3個環(huán)節(jié)的每個環(huán)節(jié)對淬火能否成功都很重要。要做到這一點就必須要使升溫時爐內(nèi)的溫度保持均勻,升溫要緩慢。保溫階段就是使整個零件有充分時間奧氏體化,并達到平衡狀態(tài),使鑄態(tài)基體中過飽和的鉻和碳以二次碳化物析出(一般為2~4h),這樣在以后冷卻中奧氏體的穩(wěn)定性就降低了(即Ms點升高了),如高溫不分解成珠光體,那么在低溫就能變成馬體化。所以奧代體化溫度降低,奧代體平衡時含碳量就較低,得到的是低碳馬氏體。由于硬度低時抗磨性降低。奧氏體化溫度太高,則平衡對奧氏體的碳、鉻含量比較高。由于穩(wěn)定性高在馬氏體轉(zhuǎn)變時會得到較多的殘留奧氏體,而這也會影響到抗磨性。故現(xiàn)行的熱處理工藝是用階段升溫至950~970℃,保溫2~4h,出爐空冷的制度。經(jīng)空氣淬火后的零件為了消除應(yīng)力,提高韌性,避免在使用過程中引起裂紋,一般都將零件經(jīng)過200~260℃、保溫2~4h的低溫回火。    對于廢鋼破碎機內(nèi)部易損件的熱處理工藝除以上之外還分為時效處理從而保證設(shè)備易損件內(nèi)部結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性增加設(shè)備使用壽命降低設(shè)備運行成本。